这张照片出于我的策划，华晨宝马邀请我们第一批媒体人参观即将开业的华晨宝马新大东工厂，给我们作了一次工业4.0在汽车行业应用的科普。

  新大东工厂是华晨宝马在中国生产它的战略新车型——全新Li而兴建的，无论在中国，在全球，在宝马体系中，新大东工厂都是当下数字化、现代化程度最高的工厂。

  见到张涛，新大东工厂年轻干练的女厂长。多年来，我在世界采访的汽车工厂中，还没见过一个女性厂长，而且是中国人。她说，为了应对今后的竞争，新大东工厂通过创新的制造技术和数字化的广泛应用，在生产质量、柔性制造、提升效率、降低能耗和可持续发展方面成为国内汽车行业工业4.0应用的引领者。

  什么是工业4.0，工厂负责技术规划的副总裁马洪恺用通讯工具的进化作比方：从19世纪的摩尔斯电码，到20世纪50年代的电线年的按键电话，再到今天的智能手机，就是从1.0到4.0的进化。

  在新大东工厂，我惊奇地看到很多在其他工厂从未见过的属于工业4.0范畴的新技术。

  比如模拟仿真数字化。新大东工厂的整个生产流程中采用一种叫做”数字化双胞胎”的技术，可以在虚拟环境中预判完成生产的全部过程的测试。例如，在高达1.03吨大吨位的6序冲压中，运用电脑仿真，预留铝板冲压的回弹度。这快速缩短了生产中的调试时间，提升冲压件的实际质量和高精度制造。

  在大数据分析方面，我们正真看到车身车间员工通过激光扫描仪对部件进行深度质量检验，每秒钟可以扫描车身上20,000多个点。生产线系Li都是“数据堆出来的车”。它身上的每一个点都有相应的数据，都是可核查、可对标的。控制室里电脑屏幕上可以实时显示出每辆车的工艺质量水平。

  在车间里，我还看到技术员人员刚刚用3D打印做出来一个天窗调整卡具，方便的3D打印满足了特殊复杂工具的设计应用。

  工业4.0也让汽车制造变得更人性化。在总装车间，我们正真看到许多走动着的工人腿上连接着一种叫做“机械外骨骼”的无座座椅，工人在从事重体力操作时，可以每时每刻获得坐下来一样的支撑。通过可穿戴设备”智能光学眼镜”，员工可以直接获取操作的过程的描述和数据，无需中断工作。

  华晨宝马新大东工厂也是全面应用节能减排技术，最具可持续发展的节能减排的汽车制造厂。

  在工厂的参观中，张涛厂长介绍说，新大东工厂的涂装车间比传统工艺相比，减少能耗约60%。万吨级的六序伺服压冲压生产线比传统液压生产线%。

  工厂由于多项环保措施的共同作用，每年能节约6000万千瓦时电量的电量。通过雨滴海绵，工厂先进的屋顶通风系统，顶尖的墙体保温材料，生产系统的水循环利用，先进的管道废气热量回收，智能照明系统等。新大东工厂的节能减排技术在生产的全部过程中几乎无所不在。

  华晨宝马CEO魏岚德博士对我们说，一流的的产品，背后都是最好的工厂和流程。

  新5系是“数据堆出来的车”。它身上的每一个点都有相应的数据，都是可核查、可对标的，在新大东工厂，车身车间不按传统叫做焊装车间。因为车身共有超过30种材料，并大量使用了铝合金部件，应用了18种先进的连接技术，比如先进的热熔自攻螺丝，能将铝和钢这些不同性质的材料牢固的连接在一起。并在全球首先采用了电弧球形焊技术。所有的焊线都用PVC胶进行密封，保证了车身的平稳性，静音和抗腐蚀和抗老化性能。